FABRICACIÓN DE ALUMBRES
El método de fabricación del alumbre no es de una gran complicación técnica. Está basado fundamentalmente, en los procesos de calcinación, disolución y cristalización, partiendo de lo que podríamos llamar una mena, a partir de la cual y mediante su adecuado tratamiento, se conseguiría, al final del proceso, la obtención del alumbre apto para su comercialización.
En el caso de Rodalquilar, la roca llamada traquita alunífera, es la mena de la que se extraían los alumbres, pero no era directamente vendible en el mercado, de manera que necesitaba un proceso de elaboración antes de llegar a ser un alumbre y poder venderse en el mercado español y en el europeo.
La bibliografía existente sobre la fabricación de alumbres es prácticamente inexistente en la actualidad, ya que dejó de ser una sustancia con gran interés económico hace bastantes años. No obstante, si nos remontamos los suficientes años atrás, nos encontraremos con interesantes obras científicas sobre el tema, escritas por diferentes autores.
En el caso de Rodalquilar, la roca llamada traquita alunífera, es la mena de la que se extraían los alumbres, pero no era directamente vendible en el mercado, de manera que necesitaba un proceso de elaboración antes de llegar a ser un alumbre y poder venderse en el mercado español y en el europeo.
La bibliografía existente sobre la fabricación de alumbres es prácticamente inexistente en la actualidad, ya que dejó de ser una sustancia con gran interés económico hace bastantes años. No obstante, si nos remontamos los suficientes años atrás, nos encontraremos con interesantes obras científicas sobre el tema, escritas por diferentes autores.Una de estas obras es un tratado general sobre el alumbre, del cual se puede extraer lo siguiente:
Comienza el Tratado, hablando “De las minas de alumbre, y de su aluminación”, haciendo una descripción detallada del origen del alumbre y explicando que es producto de un proceso de preparación, no presentándose como tal en sus minas. Seguidamente describe los tipos de minas de alumbre que existen y como son sinónimos de calidad de la mina, tanto el peso del material, como que su grano sea fino, apretado y reluciente.
Es también importante, que el contenido en hierro del material, sea bajo, ya que cuanto menor sea su presencia, se conseguirá una mejor cristalización del alumbre en su proceso de fabricación.
Más tarde, pasa a describir como se debe ensayar una mina de alumbre para averiguar su rentabilidad. Comienza el ensayo con la toma de una muestra de cuatro a seis libras de material de la mina y calcinándolas levemente. Después se hierve la muestra en agua y se filtra el líquido. Tras el filtrado, y antes de evaporar estas aguas, es cuando se debe determinar la presencia de vitriolo en ellas, y si está presente, se deben añadir los compuestos convenientes para precipitar el hierro y eliminarlo.
Es también importante, que el contenido en hierro del material, sea bajo, ya que cuanto menor sea su presencia, se conseguirá una mejor cristalización del alumbre en su proceso de fabricación.
Más tarde, pasa a describir como se debe ensayar una mina de alumbre para averiguar su rentabilidad. Comienza el ensayo con la toma de una muestra de cuatro a seis libras de material de la mina y calcinándolas levemente. Después se hierve la muestra en agua y se filtra el líquido. Tras el filtrado, y antes de evaporar estas aguas, es cuando se debe determinar la presencia de vitriolo en ellas, y si está presente, se deben añadir los compuestos convenientes para precipitar el hierro y eliminarlo.
Dependiendo de la cantidad y calidad del alumbre obtenido y de la cantidad de combustible vegetal utilizado, sé determinara la rentabilidad o falta de rentabilidad de la mina. En este proceso se considera un punto crucial, el combustible vegetal utilizado, ya que supondrá uno de los gastos más importantes, a los que se debe de hacer frente, en la fabricación de alumbres.
Para que la mina sea rentable, debe de dar 6 onzas de alumbre por cada ocho de material de la mina reducido a lejía (líquido aluminoso que se genera en el proceso de fabricación del alumbre). También se describe el “Método general de hacer el alumbre”, que de un modo resumido y sin entrar en detalles químicos, es el siguiente: (ver lámina 1 y lámina 2).
A. Calcinación.
Comienza el proceso con la calcinación del material proveniente de la mina, debiéndose tener extremo cuidado en esta calcinación, ya que en ella, puede eliminarse demasiada materia sulfúrea y entonces se obtendría poco alumbre al final del proceso. Para alcanzar el grado correcto de calcinación, es conveniente hacer ésta en un horno y no directamente sobre la leña al aire libre, ya que en el horno es mucho más fácil controlar el grado de calor y evitar la calcinación en exceso o en defecto. Cuando la calcinación se hace al aire libre, se van apilando una sobre otra, capas sucesivas de leña y de material proveniente de la mina de alumbres. (Este proceso puede durar en algunos casos, hasta 9 días).
B. Lixiviación.
Después de la calcinación, se procede en unas hoyas o en noques, a la lixiviación del material previamente calcinado, obteniéndose la disolución de algunos de sus componentes. (Este proceso puede durar unas 48 horas)
C. Filtrado.
Desde estos noques, se pasará la lejía resultante de la lixiviación, hasta un depósito general, donde se filtrará, se dejará decantar y se depurará, hasta eliminar cualquier contenido terroso. (Este proceso se prolongará por el tiempo necesario)
D. Evaporación.
Tras el filtrado, este líquido será conducido a unas calderas de plomo, donde será sometido a cocción y evaporación. (Este proceso puede durar unas 48 horas)
E. Reposo.
Concluida la evaporación, el licor resultante, primero es clarificado y luego, es pasado a un recipiente donde se le dejará que cristalice. (Este proceso puede durar entre 3 o 4 días)
F. Purificación.
El alumbre raramente sale puro y cristalizado la primera vez, por lo que es necesario someterlo a procesos de purificación. Para ello, se cogen los cristales obtenidos en la evaporación, se ponen en la exacta cantidad de agua pura (la justa para su disolución) y se hace un nuevo proceso de hervido. De esta manera, se espuman muchas impurezas, que suben a la superficie de la disolución, eliminándose al retirar la espuma. Es ahora, cuando se procederá al filtrado del líquido y a su paso a un recipiente (un cajón, una tina o un tonel), con el objetivo de que cristalice. El citado líquido, permanecerá doce o catorce días cristalizando en el recipiente, hasta que se convierta en una masa del tamaño y forma del cajón, tina o tonel, en donde se le echó.
G. Secado.
Por ultimo, se romperá el recipiente para sacar el alumbre que contiene, llevando el citado alumbre a un almacén donde se le pondrá a secar sobre un tablado. Una vez seco, se considera acabado su proceso de fabricación y se podrá vender en el mercado, para alguno de sus múltiples usos.
Para que la mina sea rentable, debe de dar 6 onzas de alumbre por cada ocho de material de la mina reducido a lejía (líquido aluminoso que se genera en el proceso de fabricación del alumbre). También se describe el “Método general de hacer el alumbre”, que de un modo resumido y sin entrar en detalles químicos, es el siguiente: (ver lámina 1 y lámina 2).
A. Calcinación.
Comienza el proceso con la calcinación del material proveniente de la mina, debiéndose tener extremo cuidado en esta calcinación, ya que en ella, puede eliminarse demasiada materia sulfúrea y entonces se obtendría poco alumbre al final del proceso. Para alcanzar el grado correcto de calcinación, es conveniente hacer ésta en un horno y no directamente sobre la leña al aire libre, ya que en el horno es mucho más fácil controlar el grado de calor y evitar la calcinación en exceso o en defecto. Cuando la calcinación se hace al aire libre, se van apilando una sobre otra, capas sucesivas de leña y de material proveniente de la mina de alumbres. (Este proceso puede durar en algunos casos, hasta 9 días).
B. Lixiviación.
Después de la calcinación, se procede en unas hoyas o en noques, a la lixiviación del material previamente calcinado, obteniéndose la disolución de algunos de sus componentes. (Este proceso puede durar unas 48 horas)
C. Filtrado.
Desde estos noques, se pasará la lejía resultante de la lixiviación, hasta un depósito general, donde se filtrará, se dejará decantar y se depurará, hasta eliminar cualquier contenido terroso. (Este proceso se prolongará por el tiempo necesario)
D. Evaporación.
Tras el filtrado, este líquido será conducido a unas calderas de plomo, donde será sometido a cocción y evaporación. (Este proceso puede durar unas 48 horas)
E. Reposo.
Concluida la evaporación, el licor resultante, primero es clarificado y luego, es pasado a un recipiente donde se le dejará que cristalice. (Este proceso puede durar entre 3 o 4 días)
F. Purificación.
El alumbre raramente sale puro y cristalizado la primera vez, por lo que es necesario someterlo a procesos de purificación. Para ello, se cogen los cristales obtenidos en la evaporación, se ponen en la exacta cantidad de agua pura (la justa para su disolución) y se hace un nuevo proceso de hervido. De esta manera, se espuman muchas impurezas, que suben a la superficie de la disolución, eliminándose al retirar la espuma. Es ahora, cuando se procederá al filtrado del líquido y a su paso a un recipiente (un cajón, una tina o un tonel), con el objetivo de que cristalice. El citado líquido, permanecerá doce o catorce días cristalizando en el recipiente, hasta que se convierta en una masa del tamaño y forma del cajón, tina o tonel, en donde se le echó.
G. Secado.
Por ultimo, se romperá el recipiente para sacar el alumbre que contiene, llevando el citado alumbre a un almacén donde se le pondrá a secar sobre un tablado. Una vez seco, se considera acabado su proceso de fabricación y se podrá vender en el mercado, para alguno de sus múltiples usos.
Lámina 1.- Vista del trabajo exterior de una fábrica de alumbre.
A. Montón de material extraído de una mina de alumbre, dispuesto para su calcinación al aire libre. Se van alternando sucesivamente
las capas de leña y de material de la mina.
B. Almacén donde se guarda el material ya calcinado.
C. Estanques grandes para lixiviar la mina.
D. Noques o estanques pequeños para descargar en ellos las aguas aluminosas de los estanques grandes.
E. Canal que conduce las aguas desde su depósito, a los estanques mayores.
F. Canal por donde va la lejía desde los noques, al depósito general o de reunión de las lejías.
G.Continuación del mismo canal.
H.Depósito general o de reunión de lejías.
I. Edificio de la fábrica de alumbres.
Lámina 2.- Vista del trabajo interior de una fábrica de alumbre.
A. Hornilla alimentada por carbón de tierra, cada una con su caldera montada.
B. Campana de la chimenea.
C. Escalones para subir sobre las hornillas.
D. Pared de separación que divide el edifico en dos.
E. Noques o cristalizatorios de alumbre.
F. Estanque o deposito de refrescar y clarificar el licor, antes de pasarlas a los noques de cristalización.
C. Escalones para subir sobre las hornillas.
D. Pared de separación que divide el edifico en dos.
E. Noques o cristalizatorios de alumbre.
F. Estanque o deposito de refrescar y clarificar el licor, antes de pasarlas a los noques de cristalización.
G. Depósito de las aguas-madres.
H. Operario que hace pasar el agua-madre a las calderas por la canal de madera sostenida por varios pilares.
I. Tonel en el que se echa a cristalizar el alumbre después de purificado.
L. Canal por donde va el agua aluminosa desde la caldera al tonel
• Un aljibe o depósito de agua pura, siendo la mejor, la de lluvia.
• Leña o carbón de tierra de buena calidad.
• Poseer una cantera o mina de alumbre.
• Por lo menos 4 noques (pilones de piedra o ladrillo) de gran tamaño.
• Ocho o diez noques para lixiviar la mina de alumbre.
• Un estanque general para reunir las aguas.
• Cuatro calderas.
• Una cuba o estanque de reposo para
refrescar las lejías.
• Un mínimo de 8 cubetas.
• Un depósito para juntar las aguas madres.
• Varios canales de madera, de distintas longitudes.
• Bastantes cubos.
• Muchas palas de madera.
• Una o dos paletas de hierro.
• Dos o tres carretoncillos.
• Algunos toneles o cajones para la precipitación del alumbre purificado.
• Tres o cuatro cubos de pequeños con mango largo de madera para sacar el agua de las cubas y vasijas.
H. Operario que hace pasar el agua-madre a las calderas por la canal de madera sostenida por varios pilares.
I. Tonel en el que se echa a cristalizar el alumbre después de purificado.
L. Canal por donde va el agua aluminosa desde la caldera al tonel
Para poder hacer todas estas operaciones en una fábrica de alumbres, era necesario disponer de las instalaciones y herramientas adecuadas para el trabajo. De manera que, haciendo una recapitulación idealizada de lo que era necesario para el funcionamiento de una fábrica de alumbre, se podría decir que se necesitaba, todo lo siguiente:
• Leña o carbón de tierra de buena calidad.
• Poseer una cantera o mina de alumbre.
• Por lo menos 4 noques (pilones de piedra o ladrillo) de gran tamaño.
• Ocho o diez noques para lixiviar la mina de alumbre.
• Un estanque general para reunir las aguas.
• Cuatro calderas.
• Una cuba o estanque de reposo para
refrescar las lejías.
• Un mínimo de 8 cubetas.
• Un depósito para juntar las aguas madres.
• Varios canales de madera, de distintas longitudes.
• Bastantes cubos.
• Muchas palas de madera.
• Una o dos paletas de hierro.
• Dos o tres carretoncillos.
• Algunos toneles o cajones para la precipitación del alumbre purificado.
• Tres o cuatro cubos de pequeños con mango largo de madera para sacar el agua de las cubas y vasijas.
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